هواساز صنعتی یا Air Handling Unit (به اختصار AHU) قلب سیستم تهویه مطبوع و تنظیم کیفیت هوا در محیطهای صنعتی، تجاری و حتی برخی محیطهای بیمارستانی به شمار میرود. این دستگاه بزرگ که معمولاً در ابعاد چند متری و با ظرفیت هوادهی از چند هزار تا بیش از صدهزار مترمکعب در ساعت ساخته میشود، وظیفه اصلی تأمین هوای تمیز، خنک یا گرم، خشک یا مرطوبشده و با فشار مناسب برای فضاهای گسترده را بر عهده دارد. هواساز با کشیدن هوای تازه از بیرون یا بازگرداندن بخشی از هوای داخل، آن را از فیلترهای متعدد عبور میدهد تا ذرات معلق، آلایندههای شیمیایی و میکروارگانیسمها حذف شوند، سپس در کویلهای سرمایشی و گرمایشی دما و رطوبت را دقیقاً به مقدار مورد نیاز میرساند و در نهایت توسط فنهای قدرتمند به داخل کانالها و فضاهای مورد نظر میدمد.
نقش حیاتی هواساز صنعتی در صنایع مختلف غیرقابل انکار است. در کارخانههای مواد غذایی و دارویی، این دستگاه با ایجاد فشار مثبت و هوای عاری از آلودگی، از ورود میکروب و گردوغبار به خطوط تولید جلوگیری میکند و استانداردهای سختگیرانه بهداشت را تأمین مینماید. در صنایع پتروشیمی و پالایشگاه، هواساز هوای قابل تنفس ایمن برای اتاقهای کنترل و فضاهای سرپوشیده فراهم میآورد و همزمان گازهای خورنده را از محیط خارج میکند. در سالنهای تولید الکترونیک و اتاقهای تمیز (Clean Room)، کنترل دقیق دما، رطوبت و تعداد ذرات در هوا مستقیماً به کیفیت محصول نهایی وابسته است و هواساز این دقت را تضمین میکند. در استخرهای سرپوشیده، پرورش قارچ، دام و طیور نیز هواساز با حذف آمونیاک، کلرامین و رطوبت اضافی، هم سلامت انسان و حیوان را حفظ میکند و هم از خوردگی سریع سازه و تجهیزات جلوگیری مینماید. به طور خلاصه، هواساز صنعتی نه فقط یک دستگاه تهویه، بلکه تضمینکننده تداوم تولید، سلامت نیروی انسانی، افزایش طول عمر تجهیزات و انطباق با الزامات زیستمحیطی و بهداشتی در سختترین شرایط صنعتی محسوب میشود.
خوردگی در تجهیزات تهویه صنعتی، بهویژه هواسازها، یکی از گرانترین و پنهانترین دشمنان تأسیسات صنعتی به شمار میرود. وقتی کویلهای سرمایشی دچار نشتی میشوند، فینهای آلومینیومی پوسیده و خرد میشوند، سینی درین مسدود یا سوراخ میشود و بدنه گالوانیزه به تدریج از بین میرود، هزینههای مستقیم و غیرمستقیم به سرعت سرسامآور میشوند.
ابتدا هزینههای مستقیم ظاهر میشوند: تعویض یک کویل مسی یا استیل در هواسازهای بزرگ صنعتی معمولاً بین چند صد میلیون تا چند میلیارد تومان هزینه دارد. افزودن هزینههای حمل، جرثقیل، برش کانال، جوشکاری مجدد و شارژ مبرد، رقم نهایی را چند برابر میکند. پوششهای محافظتی که در ابتدا نادیده گرفته شدهاند، در زمان تعمیر دیگر قابل اعمال نیستند و مجبور به استفاده از قطعات گرانتر و مقاومتر میشوید.
اما هزینههای غیرمستقیم بسیار سنگینترند. توقف خط تولید حتی برای چند روز در کارخانههای لبنیات، دارویی، پتروشیمی یا فولاد میتواند روزانه دهها یا صدها میلیون تومان خسارت ایجاد کند. در اتاقهای تمیز دارویی، هر ساعت توقف ممکن است یک بچ کامل محصول را از بین ببرد و ماهها تأییدیه مجدد از سازمان غذا و دارو لازم باشد. در صنایع غذایی، کاهش کیفیت هوا به دلیل فیلترهای پارهشده یا فنهای نامتعادل میتواند کل محموله را آلوده کند و منجر به فراخوان محصول و جریمههای سنگین شود.
در محیطهای ساحلی یا شیمیایی، یک هواساز معمولی گاهی کمتر از ۳ تا ۵ سال عمر میکند، در حالی که مدل مقاوم در برابر خوردگی بیش از ۱۵ تا ۲۰ سال کار میکند. این تفاوت، هزینه سرمایهگذاری اولیه بالاتر را در کمتر از ۴ سال جبران مینماید و در بقیه عمر دستگاه، سود خالص ایجاد میکند. به همین دلیل مدیران هوشمند تأسیسات امروزه میدانند که خرید ارزانترین هواساز در محیط خورنده، در واقع گرانترین تصمیم ممکن است، زیرا هزینههای خوردگی نه تنها پول، بلکه زمان، اعتبار و ایمنی فرآیند تولید را نیز نابود میکند.
هواساز مقاوم در برابر خوردگی (Corrosion-Resistant Air Handling Unit) نسخهای ویژه و مهندسیشده از هواساز صنعتی است که تمام اجزای حساس آن در برابر عوامل خورنده محیط بهطور اساسی محافظت شدهاند. در این نوع هواساز، کویلها با پوششهای پلیمری پیشرفته نظیر Heresite، Blygold یا E-coating پوشانده میشوند یا مستقیماً از تیوب استیل ضدزنگ ۳۱۶ و فینهای آلومینیومی پیشپوششدار استفاده میشود. بدنه از ورق گالوانیزه با ضخامت بالا و پوشش پلیاستر دریایی یا استیل ضدزنگ ساخته میشود، سینی درین و درینپن کاملاً استیل و بدون درز جوشکاری میگردد، عایق داخلی از نوع بستهسلولی و مقاوم در برابر رشد میکروب انتخاب میشود و حتی پروانه فن و شفت آن با پوشش اپوکسی یا از جنس پلاستیکهای مقاوم GFRP ساخته میشود. هدف نهایی این است که دستگاه در محیطهایی که رطوبت، نمک، کلر، آمونیاک، H₂S یا SO₂ بهطور مداوم وجود دارد، حداقل ۱۵ تا ۲۵ سال بدون نشتی، کاهش راندمان یا توقف اضطراری کار کند.
نیاز روزافزون به این نوع هواساز از چند واقعیت غیرقابل انکار ناشی میشود. اول، گسترش صنایع در مناطق ساحلی و گرم و مرطوب کشور باعث شده که خوردگی گالوانیک و الکتروشیمیایی به سرعت تجهیزات معمولی را نابود کند. دوم، تشدید مقررات زیستمحیطی و بهداشتی، بهویژه در صنایع غذایی، دارویی و بیمارستانها، دیگر اجازه نمیدهد که هواساز پس از چند سال دچار نشتی مبرد یا رشد قارچ و باکتری شود. سوم، افزایش چشمگیر هزینههای انرژی و نیروی انسانی، توقفهای مکرر ناشی از تعمیر کویل یا فن را غیرقابل تحمل کرده است. چهارم، تجربه تلخ چندین دهه نشان داده که استفاده از هواسازهای ارزانقیمت وارداتی یا داخلی بدون پوشش مناسب، در نهایت چندین برابر هزینه اولیه را به شکل خسارت و توقف تولید بازمیگرداند. در نتیجه، امروز سرمایهگذاری روی هواساز مقاوم در برابر خوردگی دیگر یک گزینه لوکس نیست، بلکه یک ضرورت اقتصادی، ایمنی و قانونی برای هر پروژه صنعتی در محیطهای چالشبرانگیز به شمار میرود.
فهرست مطالب
عوامل خوردگی در هواسازهای صنعتی
خوردگی در هواسازهای صنعتی فرآیندی چندجانبه و بسیار سریع است که از ترکیب همزمان چندین عامل محیطی به وجود میآید و میتواند ظرف چند ماه تا چند سال کل دستگاه را از کار بیندازد.
مهمترین عامل، رطوبت بالا و میعانات مداوم است. در کویلهای سرمایشی، دمای سطح همیشه زیر نقطه شبنم قرار دارد، بنابراین قطرات آب بهطور دائم روی فینها و تیوبها مینشیند. این آب میعانشده همراه با اکسیژن محلول، واکنش الکتروشیمیایی شدیدی را آغاز میکند که آلومینیوم فینها را به سرعت اکسید و خرد میکند و مس تیوبها را دچار حفرهدار شدن (pitting) مینماید. سینی درین نیز اگر شیب کافی نداشته باشد یا از جنس گالوانیزه معمولی باشد، بهسرعت سوراخ میشود و آب اسیدی به زیر عایق نفوذ میکند.
عامل دوم، حضور مواد شیمیایی خورنده در هواست. در استخرهای سرپوشیده کلرامینها، در سالنهای پرورش دام و طیور آمونیاک با غلظت بالا، در پتروشیمی و پالایشگاه گازهای H₂S و SO₂ و در مناطق ساحلی نمک دریا به همراه هوای ورودی، مستقیماً به سطوح فلزی حمله میکنند و لایه محافظ گالوانیزه را در عرض چند ماه از بین میبرند.
خوردگی گالوانیک نیز زمانی رخ میدهد که فلزات متفاوت مانند مس تیوب و آلومینیوم فین یا فولاد گالوانیزه بدنه و اتصالات استیل در حضور الکترولیت (آب میعانشده) با هم تماس پیدا کنند. در این حالت فلز نجیبتر (مثل مس) سالم میماند و فلز فعالتر (مثل آلومینیوم یا روی) به سرعت فدا میشود و حفرههای عمیق ایجاد میگردد.
در نهایت، خوردگی میکروبی (MIC) در محیطهای گرم و مرطوب و تاریک داخل هواساز شتابی وحشتناک به فرآیند میدهد. باکتریهای احیاءکننده سولفات (SRB) و باکتریهای آهن در لایههای بیولوژیکی تشکیلشده روی کویل و درینپن، اسیدهای آلی و سولفوریک تولید میکنند که حتی استیل معمولی را هم دچار حفرهدار شدن شدید میکند.
ترکیب این چهار عامل باعث میشود هواسازهای معمولی در محیطهای صنعتی خورنده گاهی کمتر از سه سال به تعمیر اساسی یا تعویض کامل نیاز پیدا کنند، در حالی که با طراحی و مواد مناسب میتوان این عمر را تا پنج برابر افزایش داد.
نقاط بحرانی خوردگی در هواساز
در هواسازهای صنعتی، خوردگی همیشه در نقاطی شروع میشود که همزمان رطوبت، آلاینده و دمای مناسب برای واکنش الکتروشیمیایی وجود دارد. این نقاط بحرانی معمولاً همان بخشهایی هستند که خرابی آنها کل سیستم را از کار میاندازد یا هزینههای سنگین تعمیر به دنبال دارد.
کویلهای سرمایشی و گرمایشی بدون شک حساسترین عضو هستند. فینهای آلومینیومی نازک به دلیل سطح تماس بسیار بالا با هوای مرطوب و آلوده، ابتدا سفیدک میزنند، سپس خرد شده و فاصله فینها مسدود میشود که افت شدید فشار و راندمان را به دنبال دارد. تیوبهای مسی هم در حضور آمونیاک یا کلرامینها دچار pitting و در نهایت نشتی مبرد میشوند که تعمیر آن گاهی غیراقتصادی است.
بدنه و پانلها دومین نقطه بحرانیاند. ورق گالوانیزه معمولی با پوشش روی ۲۷۵ گرم بر مترمربع در محیطهای حاوی H₂S یا نمک دریا ظرف دو تا چهار سال از لبهها و محل پیچ و مهرهها شروع به زنگزدگی میکند. نفوذ رطوبت به داخل عایق پشم سنگ باعث رشد قارچ، کاهش خاصیت عایقی و در نهایت پوسیدگی کامل پانلها میشود.
فن و پروانه نیز به شدت در معرض خطرند. پروانههای گالوانیزه یا فولادی رنگشده در حضور رطوبت و آمونیاک به سرعت نامتعادل میشوند، لرزش ایجاد میکنند و یاتاقانها را خراب میکنند. در موارد شدید، پرهها کاملاً خورده شده و میشکنند که خطر جدی برای ایمنی پرسنل دارد.
سینی درین و عایقهای داخلی معمولاً اولین جایی هستند که نشتی آب به بیرون مشاهده میشود. سینیهای گالوانیزه بدون شیب کافی یا پوشش مناسب به سرعت سوراخ میشوند و آب اسیدی به زیر دستگاه میریزد و کف موتورخانه را نابود میکند. عایقهای بازسلولی نیز مانند اسفنج آب و آلاینده را جذب کرده و بستر ایدهآلی برای رشد میکروب و قارچ میشوند.
فیلترها و دمپرها در آخر دچار مشکل میشوند، اما تأثیرشان بسیار زیاد است. قابهای گالوانیزه فیلترها زنگ میزنند، رسانه فیلتر پاره میشود و دمپرها دیگر آببندی نمیکنند که باعث ورود هوای تصفیهنشده و تشدید خوردگی در کل دستگاه میگردد.
شناسایی زودهنگام این پنج نقطه بحرانی و انتخاب مواد و پوششهای مناسب از همان روز اول، میتواند عمر هواساز را از سه تا پنج سال به بیش از بیست سال برساند و میلیونها تومان صرفهجویی ایجاد کند.
مواد و پوششهای مقاوم در برابر خوردگی
برای مقابله مؤثر با خوردگی، صنعت تهویه امروز مجموعهای از مواد و پوششهای پیشرفته را به کار میگیرد که هر کدام در بخش خاصی از هواساز نقش حفاظتی قطعی ایفا میکنند.
کویلها حساسترین قسمت هستند و بهترین راهحل، پوششهای فنولیک-اپوکسی مانند Heresite، پوشش پلیاورتان Blygold یا الکتروفین (E-coating) است. این پوششها با ضخامت یکنواخت ۲۵ تا ۵۰ میکرون، تمام سطح فین و تیوب را کاملاً میپوشانند، در برابر کلر، آمونیاک، H₂S و نمک دریا تا ۶۰۰۰ ساعت تست Salt Spray مقاومت میکنند و افت حرارتی کمتر از ۱٪ ایجاد مینمایند. گزینه دیگر، کویلهای مسی با فین آلومینیومی پیشپوششدار اپوکسی یا Blue Fin است که در کارخانه به صورت کامل پوشش داده میشوند و نیازی به عملیات پس از تولید ندارند.
در محیطهای بسیار شدید مانند پالایشگاههای گاز ترش یا تأسیسات ساحلی، تیوبهای استیل ضدزنگ ۳۱۶ یا حتی تیتانیوم به همراه فین آلومینیومی هیدروفیلیک با پوشش پلیمری استفاده میشود که تقریباً عمر نامحدود در برابر خوردگی حفرهای ارائه میدهد.
بدنه و پانلها معمولاً از ورق گالوانیزه گرم با پوشش پلیاستر دریایی (Marine Grade) یا مستقیماً از استیل ۳۰۴ و ۳۱۶ ساخته میشوند. پوشش پلیاستر با ضخامت ۱۰۰–۱۵۰ میکرون در کلاس C5-M و CX طبق استاندارد ISO 12944 تا ۲۰ سال مقاومت میکند و رنگ آن نیز پایدار میماند.
عایق داخلی دیگر نباید پشم سنگ یا فایبرگلاس بازسلولی باشد. عایقهای فوم پلیاورتان یا الاستومریک بستهسلولی با لایه آلومینیومی تقویتشده و خاصیت ضدمیکروبی، هم از جذب رطوبت جلوگیری میکنند و هم مانع رشد قارچ و باکتری میشوند.
سینی درین و درینپن امروزه به صورت کامل از استیل ضدزنگ ۳۱۶ با جوشکاری TIG و پولیش داخلی ساخته میشوند و سطح داخلی با پوشش اپوکسی غذایی یا Heresite محافظت میگردد تا حتی در pH بسیار پایین هم هیچگونه خوردگی یا رسوب باکتریایی رخ ندهد.
استفاده ترکیبی و هوشمندانه از این مواد و پوششها باعث شده هواسازهای مقاوم امروزی در سختترین محیطهای صنعتی ایران (از عسلویه تا انزلی و از مرغداریهای بزرگ تا کارخانههای لبنی غولپیکر) بدون کوچکترین نشتی یا افت عملکرد بیش از ۲۰ سال کار کنند و بازگشت سرمایه را در کمتر از چهار سال تضمین نمایند.
فناوریها و طراحیهای نوین برای افزایش مقاومت
علاوه بر انتخاب مواد مقاوم، فناوریها و طراحیهای نوین امروزی سطح حفاظت هواسازهای صنعتی را به مرحلهای کاملاً متفاوت رساندهاند و عمر مفید دستگاه را در محیطهای خورنده به بیش از ۲۵ سال افزایش دادهاند.
یکی از مهمترین نوآوریها، طراحی پانلهای بدون پل حرارتی (Thermal Break) است. در این ساختار، فریم آلومینیومی یا پلیآمید با هدایت حرارتی بسیار پایین، لایه عایق داخلی را کاملاً از لایه خارجی جدا میکند. نتیجه این کار، حذف کامل میعان روی دیوارههای داخلی، جلوگیری از تشکیل قطرات آب اسیدی و در نهایت توقف خوردگی از ریشه در لبهها و پیچهای پانلهاست.
درینپنهای دوجداره و کاملاً بدون درز جوش یا پیچ، نسل بعدی سینیهای تخلیه هستند. این درینپنها معمولاً از استیل ۳۱۶ با ضخامت ۲ میلیمتر ساخته شده و تمام گوشهها با جوشکاری یکتکه و پولیش الکترولیتی صاف میشوند. لایه دوم عایق خارجی نیز با شیب دقیق و بدون هیچ نقطه کور، امکان باقی ماندن حتی یک قطره آب را از بین میبرد و خوردگی میکروبی را عملاً صفر میکند.
فن و پروانه نیز دیگر نقطه ضعف سابق نیستند. در محیطهای حاوی آمونیاک یا کلرامین، پروانههای ساختهشده از پلیپروپیلن تقویتشده (PP) یا فایبرگلاس GFRP بهطور کامل جایگزین فلز شدهاند. این پروانهها نه زنگ میزنند، نه نامتعادل میشوند و نه وزن اضافی پیدا میکنند. در مواردی که نیاز به راندمان بالاتر است، پروانههای آلومینیومی با پوشش اپوکسی چندلایه یا Heresite به کار میروند.
موتورهای EC با درجه حفاظت IP66 و حتی IP68 اکنون استاندارد طلایی شدهاند. این موتورها کاملاً مهر و موم شده، بدون نیاز به تهویه خارجی کار میکنند و در برابر پاشش مستقیم آب شستشو، بخارات آمونیاک و گردوغبار خورنده کاملاً مقاوم هستند؛ در نتیجه دیگر یاتاقانها زنگ نمیزنند و عمر موتور به بیش از ۸۰ هزار ساعت میرسد.
در نهایت، سیستمهای UVGI (اشعه ماوراءبنفش میکروبکش) با لامپهای UVC-254nm داخل بخش کویل و درینپن نصب میشوند. این لامپها بهصورت مداوم DNA هر باکتری، قارچ یا ویروس را تخریب میکنند و از تشکیل بیوفیلم جلوگیری مینمایند؛ بنابراین حتی در صورت وجود رطوبت، خوردگی میکروبی (MIC) دیگر رخ نمیدهد.
ترکیب این پنج فناوری باعث شده هواسازهای نسل جدید در سختترین محیطهای صنعتی ایران، از سالنهای مرغداری ۱۰۰ هزار قطعهای تا استخرهای المپیک و کارخانههای پتروشیمی عسلویه، بدون کوچکترین نشتی یا توقف غیرمنتظره سالها کار کنند و هزینه نگهداری سالیانه را به کمتر از یک درصد ارزش اولیه دستگاه برسانند.
استانداردهای مرتبط
هر هواساز صنعتی مقاوم در برابر خوردگی که برای پروژههای واقعی طراحی میشود، باید مجموعهای از استانداردهای بینالمللی سختگیرانه را بهطور همزمان رعایت کند تا هم از نظر عملکرد و هم از نظر دوام در محیطهای خورنده قابل اعتماد باشد.
استاندارد ASHRAE 62.1 مهمترین مرجع کیفیت هوای داخل (IAQ) است. این استاندارد حداقل نرخ تهویه تازه، محدودیت آلایندههای شیمیایی و میکروبی و الزامات فیلتراسیون را تعیین میکند. در محیطهای خورنده، رعایت دقیق این استاندارد باعث میشود هواساز نه تنها هوا را تمیز کند، بلکه خود نیز به منبع آلودگی (نشتی مبرد، رشد قارچ یا ذرات زنگزدگی) تبدیل نشود.
استانداردهای اروپایی EN 1886 و EN 13053 معیارهای اصلی ساخت و تست هواسازها هستند. EN 1886 کلاسهای مقاومت مکانیکی بدنه، نشتی هوا، پل حرارتی، استحکام فیلترها و جذب صوت را مشخص میکند؛ در پروژههای مقاوم در برابر خوردگی معمولاً کلاسهای برتر یعنی TB1 (بهترین پل حرارتی)، L1 (کمترین نشتی) و D1 (بدون نفوذ رطوبت به عایق) الزامی میشود. EN 13053 نیز عملکرد اجزا مانند راندمان بازیابی انرژی، کلاس فیلتر و سطح صدا را تعریف میکند.
برای پوششها و مواد، استاندارد ISO 12944 مهمترین راهنماست. این استاندارد محیطهای خورنده را به کلاسهای C1 تا CX تقسیم میکند. در مناطق ساحلی و صنعتی ایران معمولاً کلاس C5-M (بسیار بالا – دریایی) یا CX (شدیدترین شرایط مانند پالایشگاههای گاز ترش و استخرهای کلرینه) حاکم است. طبق این استاندارد، ضخامت و نوع پوشش (مثلاً پلیاستر دریایی ۱۲۰–۲۰۰ میکرون یا Heresite حداقل ۴۰ میکرون) و طول عمر مورد انتظار (بیش از ۱۵ تا ۲۵ سال) دقیقاً تعیین میشود.
در نهایت، تست Salt Spray طبق ASTM B117 یا ISO 9227 معیار جهانی سنجش واقعی کیفیت پوششهاست. پوششهای معتبر Heresite، Blygold و E-coating معمولاً بیش از ۴۰۰۰ تا ۶۰۰۰ ساعت در مه نمک ۵٪ بدون کوچکترین نقطه قرمز یا تاول مقاومت میکنند؛ این در حالی است که رنگهای معمولی صنعتی کمتر از ۵۰۰ ساعت دوام میآورند.
رعایت همزمان این چهار استاندارد باعث میشود هواساز نه تنها در روز تحویل، بلکه پس از ۱۰ یا ۲۰ سال کار مداوم در عسلویه، بندرعباس، مرغداریهای بزرگ شمال یا استخرهای کلرینه تهران همچنان مانند روز اول کار کند و هیچ سازمان نظارتی (بهداشت، محیط زیست یا آتشنشانی) نتواند ایرادی به آن وارد کند.
مقایسه اقتصادی (LCC – Life Cycle Cost)
تحلیل هزینه چرخه عمر (Life Cycle Cost – LCC) نشان میدهد که در محیطهای خورنده، هواساز مقاوم در برابر خوردگی ارزانترین انتخاب بلندمدت است، حتی اگر قیمت هواساز صنعتی مقاوم در لحظه خرید ۴۰ تا ۸۰ درصد بالاتر باشد.
در یک پروژه واقعی، هواساز معمولی ممکن است ۴ میلیارد تومان هزینه اولیه داشته باشد، اما در محیطی مانند مرغداری بزرگ، استخر سرپوشیده یا کارخانه لبنیات، معمولاً هر ۳ تا ۵ سال یکبار کویل آن نشت میکند، فن نامتعادل میشود و بدنه زنگ میزند. هزینه هر بار تعمیر یا تعویض کویل به تنهایی ۸۰۰ میلیون تا ۱/۵ میلیارد تومان است، به علاوه توقف تولید که گاهی روزانه ۵۰ تا ۳۰۰ میلیون تومان خسارت دارد. در طول ۱۵ سال، مجموع هزینههای تعمیر، تعویض قطعات، توقف خط و از دست رفتن مبرد به راحتی به ۱۵ تا ۲۵ میلیارد تومان میرسد.
در مقابل، هواساز مقاوم با هزینه اولیه ۶ تا ۷ میلیارد تومان، به دلیل استفاده از کویلهای پوششدار Heresite یا استیل، بدنه پلیاستر دریایی یا استیل، درینپن بدون درز و فن GFRP، تقریباً هیچ تعمیر اساسی تا ۲۰ سال نیاز ندارد. هزینه نگهداری سالیانه آن تنها به شستشوی دورهای فیلتر و بررسی پوششها محدود میشود که کمتر از ۵۰ میلیون تومان در سال است. بنابراین هزینه کل مالکیت در ۱۵ سال معمولاً زیر ۹ میلیارد تومان باقی میماند.
تفاوت ۶ تا ۱۶ میلیارد تومانی در طول دوره بهرهبرداری، بازگشت سرمایه را در محیطهای خورنده متوسط تا شدید به کمتر از ۳ تا ۵ سال میرساند. پس از این دوره، هر سال کارکرد دستگاه سود خالص ایجاد میکند. مهمتر از آن، حذف توقفهای غیرمنتظره تولید، حفظ مداوم کیفیت محصول و جلوگیری از آلودگیهای احتمالی، ارزشی فراتر از اعداد و ارقام دارد که در صنایع حساس غذایی، دارویی و پتروشیمی گاهی به معنای بقای کسبوکار است.
به همین دلیل مدیران تأسیسات پیشرفته امروزه به جای نگاه به قیمت اولیه، LCC را ملاک قرار میدهند و میدانند که هر یک تومان سرمایهگذاری اضافی در مقاومت خوردگی، در محیطهای واقعی ایران حداقل ۵ تا ۱۰ تومان صرفهجویی و سود در سالهای بعد به همراه دارد.
